Искусственный камень: виды, изготовление в домашних условиях, материалы, оборудование, приемы

Далеко не каждому доступна отделка поверхностей натуральными материалами, ввиду высокой цены на изделия, работы. Процесс подразумевает не только укладку мрамора на определенную поверхность, но и его обработку, которая производится специализированным инструментом. Различное количество полимербетонов относятся к подкатегориям искусственного мрамора.

Отделка мрамором в больших объемах может быть выполнена своими руками, путем организованного производства в домашних условиях. Очевидным плюсом является производство необходимого по форме, консистенции искусственного мрамора, который уникален и не встретится на рынке. Общий состав принадлежностей для изготовки искусственного мрамора при домашних условиях не меняется от требуемой формы изделия.

Свойства искусственного мрамора

Основными составляющими искусственного мрамора являются полиэфирные смолы, которые отличаются износостойкостью, прочностью. При изготовлении используются сплав минеральных наполнителей, красителей, различных акриловых смол. Состав искусственного мрамора меняется в зависимости от работ, типа изделия. Более бюджетные вариации подразумевают использование измельченного кварцевого щебня, гальки, бетонно-цементной смеси, подкрашенного песка.

Однородная структура является очевидным плюсов, материал не расслаивается и не горюч. Искусственный мрамор не проводит электрический ток, не горит, используется в различных сферах. Изделия в виде аксессуаров на кухонных, ванных принадлежностях могут отличаться отличными антикоррозийными свойствами, стойкостью к очистным химическим составам.

Разновидностей материала несколько вариаций, он делится на литьевой, оселковый, жидкий состав. Существует множество разновидностей, которые применяются на производствах и промышленностях. Основное предназначение материала – отделка фасадов и офисов, изготовление столешниц, фонтанов, кухонной утвари.

Основа материала состоит из нейтрального минерала, кварцевой крошки, дробленого мрамора и прочих, соединяется с полиэфирной смолой. Добавленный минерал позволять превратить жидкий мрамор в подобие гранита, яшмы или малахитового камня. Чтобы изготовить состав, понадобится подготовить ингредиенты, предварительные растворы:

1. Смешанная смола полиэфирного типа, соотношении один к четырем с минералом. Данный тип раствора относится к полимер бетонным, необходим для последующего использования при изготовлении искусственного мрамора.
2. Бутакриловый раствор изготавливается путем смешивания АСТ-Т, бутакрила в пропорциях 1 к 1. К полученной смеси прибавляется половина объема измельченного щебня.

Литьевой мрамор своими руками изготавливается с использованием следующих вспомогательных веществ: речной песок, гелькоут, пигмент и пластификатор. Соблюдение этапов производства позволит изготовить качественное изделие:

• Гелькоутом промазывается форма для изделия.
• Подготовленный раствор выкладывается в форму, излишки удаляются.
• Форма накрывается герметичной пленкой, оставляется на 12 часов в сухом месте.
• Готовый камень извлекается их формы, просыхает при хорошо проветриваемом помещении или на свежем воздухе.

Затвердевший камень можно дополнительно отшлифовать для появления блеска. Процесс изготовления не отнимает множество сил и времени, однако составляющие компоненты не всегда находятся в свободной продаже, а цена конечного изделия высока. Исходя из этого, стоит рассмотреть аналогичные способы изготовления искусственного мрамора из других компонентов.

Получение состава из гипса производится путем затворенной смеси воды и клея, которая наносится на изделие, шлифуется до блеска. Мрамор из гипса тонируется до получения необходимого результата, основной внешний вид походит на лазурит, малахит и другие виды материалов. Производство не требует дорогих материалов, необходимо правильно заготовить раствор, следуя нескольким шагам:

• Столярный клей с сухим гипсом замешивается водой.
• Далее необходимо добавить смолу в растопленном виде.
• После равномерного размешивания добавляется пигмент.
• Перемешивание происходит до появления разводов, вкраплений естественного типа.
• В подготовленную форму заливается раствор, удаляются излишки смеси с использованием сухого гипса.
• Затвердевание происходит в течении 8-12 часов, зависит от температуры окружающей среды и влажности.
• Водоустойчивые свойства придаются кремнекислым калием, который наносится поверх изделия.
• Полировка производится с помощью специализированных абразивных средств, за не имением их возможно воспользоваться мягким фетром.

Важно знать, что для готового изделия с натуральным цветом, используется специальная смесь. Искусственный мрамор из гипса получается более натуральным, если смешать гумилакс объемом 200 гр, литр спирта, 50 грамм гипса.

Анилиновая краска придаст изделию черный оттенок, а оранжевый гумилакс будет выглядеть более светлым цветом. Оселковый мрамор, изготовленный своими руками наиболее доступен, ввиду дешевизны ингредиентов. Конструкция получается легкой и прочной, с успехом используется в жилых помещениях.

Искусственный мрамор с бетонным наполнителем

Доступный для производства метод, не сложное изготовление из подручных средств, малые затраты делают бетонный наполнитель одним из популярных мраморов в использовании. Получить искусственный мрамор достаточно просто, технология производства похожа на литьевой способ получения, однако имеются свои нюансы:

• Форма промазывается изнутри влагостойким гелькоутом, полностью высыхает.
• Подготавливается бетонная смесь с применением глины или гашеной извести.
• Наполнитель приготавливается из смеси 2 к 1 речного песка и цемента, небольшого количества гальки. Состав заливается водой, примерно на 80% от объема тары, пигмент для натурального цвета добавляется при соотношении 1 процент от все массы раствора. Перемешивание происходит миксером, продолжительность операции от 30 секунд до минуты.
• Полученный раствор разливается по формам, полностью заполняя свободные места, излишки удаляются шпателем или другим подручным инструментом.
• Высыхание происходит при накрытой форме от 24 часов, после чего материал обрабатывается шлифовальной машинкой.

Готовое изделие позволит не тратить время на изготовку, но не сможет в полной мере отвечать необходимым параметрам.

Наиболее доступным является молотый искусственный мрамор, отличающийся прочностью, высокой устойчивостью к воздействию влаги. Жидкое изделие используют при трудновыполнимых формах, его возможно резать ножом, изготавливать любые изделия.

Технология изготовления

Производство готового изделия не составляет большого труда и не затратное, понадобится несколько подручных материалов для изготовления форм, шлифовальный станок. Искусственный мрамор своими руками получается при соблюдении технологического процесса, достаточно следовать нескольким простым шагам. Производство искусственного мрамора дает возможность получить готовое изделие желаемого типа, придать строению уникальности, обеспечить должный вид.

Подготовительные работы

Перед любыми работами понадобятся необходимые материалы. Для получения искусственного мрамора понадобятся:

• Наполнитель, который подбирается при соответствии с бюджетом. В идеале используется мраморная крошка, для более дешевого процесса стоит обратить внимание на дробленый щебень, кварцевый песок или цементно-песчаная смесь.
• В зависимости от рецепта, желаемого результата, подбирается полиэфирная смола, желательно на спиртовом составе, максимально насыщенная.
• Важные параметры высокой прочности достигаются путем применения отвердителя.
• Цвет изделию придают подготовленные красители.

Необходимые для производства искусственного мрамора своими руками материалы возможно приобрести в специализированных магазинах на строительных рынках. Только после всех подготовительных работ возможно начинать работы по изготовлению смеси материала.

Приготовление раствора

Раствор изготавливается в специальной емкости. Подготовленные ингредиенты смешиваются при соответствии с пропорциями и рецептом, основные требование при смешивании это отсутствие комков, однородная масса на выходе. При небольших объемах возможно использовать электродрель со специальной насадкой для размешивания, похожую на бабочку. Большие объемы замешиваются строительным миксером.

Подготовка и заполнение формы

Перед изготовлением формы необходимо определить, целесообразно ли производство разборной формы, ведь бывают конструкции, которые изготавливаются один раз. Основные материалы для изготовки форм – гипс, полиуретан, пластик и другие. Прочность формы зависит от объема, массы раствора. Поточное производство подразумевает разделение на сектора, данный способ используют когда делается несколько изделий из однородного состава.

Формы необходимо предварительно отполировать, нанести материал, чтобы исключить адгезию. Гелькоут распыляется на поверхности специальным чашечным устройством, затем отстаивается до полного затвердения. После заливки материала, необходимо удалить пузыри воздуха. Вручную выполняется данная процедура протыканием массы по всей площади, для более быстрого, автоматизированного процесса понадобится вибростол.

Затвердевание зависит от объема изделия, температуры окружающей среды. Заливка производится небольшими слоями для полного заполнения формы. Появление трещин на поверхности искусственного мрамора избегается путем герметизации полиэтиленом или другим доступным материалом.

Обработка готовой плиты и последующий уход

Готовая плита обрабатывается шлифовальной машинкой до получения блеска. Финишная полировка производится фетром, для более выраженного блеска используется полироль, цвет которой зависит от изделия.

Последующий уход требует особой внимательности, агрессивные моющие средства могут оцарапать поверхность, удалить блеск. Удаление загрязнений производится мягкой тканью или специальной губкой. Для сохранения блеска разводится раствор моющего средства с водой. Блеск сохраняется путем натирания полотенцем после мойки.

Использование

Процесс изготовления отличается в зависимости от материалов, предназначения конструкции. Изделия из искусственного типа мрамора широко распространены при отделке жилых помещений, административных зданий. Плитка из искусственного мрамора применяется для изготовления лестниц, фасадов зданий, других сферах.

Дешевый материал, по сравнению с натуральными камнями, используется повсеместно благодаря безотходному производству, простотой ухода. Мрамор заменяется искусственным камнем, применяется при различных сферах строительства, некоторые формы и виды используются отдельными видами промышленности. Искусственный гранит своими руками возможно изготовить на примере литьевого способа, однако процесс потребует больших усилий, как следствие измененного технологического процесса.

Отделка различных поверхностей натуральным камнем в виду высокой цены на такой материал доступна далеко не всем. Кроме того, самостоятельно обработку камня сделать довольно сложно, так как для этого требуется определенный опыт + соответствующий инструмент, а услуги наемных мастеров также стоят недешево. Да и подбор продукции из полимербетонов требуемого оттенка связан с многочисленными проблемами.

Кстати, это название часто применяют к разным образцам искусственного мрамора. Но это не совсем правильно. Полимербетоном называется камень, изготовленный на основе полимерной смолы, хотя она применяется и не всегда.

Оптимальное решение вопроса – организовать производство литьевого мрамора своими руками в домашних условиях. Рассмотрим основные разновидности такой имитации натурального материала, которые являются не чем иным, как затвердевшей смесью определенных ингредиентов и наполнителей (+ различных добавок в виде , красителей, присадок и так далее). Несомненным преимуществом данного способа является то, что появляется возможность получить именно то (по форме, цвету и так далее), что требуется, а не довольствоваться лишь тем, что есть в наличии в торговой точке. Экономия времени, нервов и денег очевидна.

Хозяин сам знает, что ему необходимо изготовить и в каком количестве – вазу, столешницу, облицовочную плитку, раковину или что-то еще. От этого зависят и параметры форм, и объемы закупок материалов. Но общий состав основных приспособлений и материалов для производства литьевого мрамора существенно не меняется. Рассмотрим подробнее, что нам понадобится:

• формы;
• полуформы.

Материалы:

• наполнитель. Часто в его роли выступает , хотя с целью удешевления «производства» могут использоваться кварцевый песок, дробленый щебень, даже смеси для приготовления бетонов (ЦПС). Все зависит от габаритов образцов (в первую очередь, от толщины) и предназначения;
• смола полиэфирная, на спиртовой основе, ненасыщенная (например, ПН-12); гипс; цемент или мел (зависит от конкретного рецепта);
• отвердитель (для повышения прочности);
• красители;
• смазка (разделительная) – гелькоут;
• бесцветный гель.

Все необходимые материалы желательно приобретать в специализированных магазинах. Продавцы помогут подобрать необходимые компоненты. По крайней мере, они разбираются в этом зачастую лучше, чем те, кто торгует «на улице» (на мелких базарчиках и тому подобное). Последним потом и претензии-то предъявить не получится, если они будут.

Изготовление формы

Прежде всего, нужно определиться с некоторыми моментами:

• такая матрица нужна для 1 раза или предполагается ее многократное использование? В последнем случае целесообразно делать разборную конструкцию;
• прочность (ведь заливаемая в нее смесь характеризуется определенным весом, а он зависит от габаритов формы, в том числе, и ее глубины);
• какая должна быть лицевая поверхность литьевого мрамора – гладкая или рифленая? Последний вариант может быть при изготовлении облицовочной плитки, хотя это и редкий случай.

Выбор материалов для матрицы неограничен. Главные критерии – требуемая прочность и удобство работы. Это может быть гипс, полиуретан, РТИ, пластик, деревянный ящичек (или рамка со стеклянным днищем).

Иногда матрица делится на сектора – полуформы. Это целесообразно при изготовлении небольших (однотипных) образцов из одной и той же смеси (своеобразное поточное производство).

Подготовка матрицы

Внутренние поверхности покрываются смазкой. Она потому и называется «разделительной», что предохраняет форму от прилипания смеси. Хотя если в дальнейшем предполагается поверхностная обработка литьевого мрамора (шлифовка), то мастера обходятся и тонкой пленкой п/э, которая укладывается внутрь. Смысл этого этапа понятен.

Дополнительно, для придания образцу блеска, поверхность покрывается гелем. Естественно, что все такие средства должны обладать водоотталкивающим свойством, так как в составе приготовляемой для загрузки массы содержится жидкость.

Замес

Приготовление смеси для литьевого мрамора

Состав зависит от предназначения образцов. Вот некоторые из проверенных на практике рецептов.

На основе цемента

Песок (кварцевый) – 2ч, цемент – 1 ч. Тщательно перемешать и добавить наполнитель (мелкий гравий или дробленая щебенка, лучше гранитная). Опять перемешать и ввести, при необходимости, добавки (красители, пластификатор). Все компоненты добавляются порциями, при этом постоянно производится перемешивание.

Здесь необходимо первостепенное внимание уделить пигментам. С ними нужно работать осторожнее, так как добавить их можно всегда, а вот убрать излишки красителя вряд ли получится. О готовности судят по однородности массы и ее оттенку (однотонная, с прожилками и так далее). Мастер должен добиться ожидаемого результата.

На основе смолы (полимербетон)

Вариант 1

Смола (полиэфирная) + наполнитель. Тот же песок (или крошка любого цветного минерала; тогда краситель не понадобится). Смола – от 20 до 25% (зависит от требуемой прочности). Соответственно, наполнитель – от 80 до 75%.

Вариант 2

Смесь АСТ-Т и бутакрила (в равных долях). Наполнитель – песок или мелкая щебенка (½ от массы смеси). В этом случае используются акриловые красители.

Иногда в качестве центрального «тела» (для экономии раствора) применяется кусок обрезанной по размерам (немного меньше формы) ДСП. Он погружается в массу литьевого мрамора и со всех сторон ею обмазывается.

На основе гипса

1 ч извести + 4 ч гипса. Все это перетирается и хорошо смешивается. Это один состав. Далее готовится второй – 1ч воды (дистиллированной) + 1,08 ч извести сернокислой. Потом оба состава смешиваются до получения тестообразной массы. После этого ее необходимо размять, чтобы удалить из структуры воздух. Далее такому «пластилину» придается нужная форма. Это лишь один из способов изготовления декоративных пластин (табличек), плитки из литьевого мрамора.

На основе мела

Чаще всего такая методика используется для изготовления плитки телесного цвета. Компоненты перемешиваются при нагревании емкости: мел (42 ч) + песок белый (28 ч) + киноварь и ультрамарин (по 1 ч) + известь жженая (4 ч) + канифоль (24 ч). Полученная однородная масса загружается в матрицу.

Кто заинтересован в производстве более широкого ассортимента образцов из искусственного мрамора, найдет в интернете много других рецептов. Но не следует сразу же по ним готовить большие объемы смесей. Не факт, что все приведенные в качестве примеров долевые соотношения – правильные.

• Все технологические операции необходимо проводить в прорезиненных перчатках.
• Точно подобрать требуемое соотношение компонентов сможет даже не каждый профессионал, особенно если хочется получить продукцию «в цвете». Поэтому для начала есть смысл потренироваться с небольшими объемами . Потратив на это немного материала, в дальнейшем можно резко снизить процент отбраковки литьевого мрамора.
• Полировка поверхности делается фетром (мягким) с добавлением спецсредства (политуры). Цвет состава выбирается индивидуально для каждого образца (или группы).

Стандартная ламинированная столешница толщиной 38 мм и длиной 3 метра сегодня стоит 4500 рублей. Её площадь (3*0.6) = 1.8 м 2 .

Прибавим стоимость гранитной мойки (6500 рублей) и стоимость плинтуса (500 рублей). ИТОГО себестоимость столешницы из ЛДСП в «эконом» варианте составит примерно 11500 рублей.

Такая же по размеру столешница из искусственного камня, изготовленная по предлагаемой нами технологии, вместе с влитой мойкой и плинтусом стоит всего 6000 рублей! Себестоимость квадратного метра столешницы 3300 рублей, мойка входит в стоимость площади.

Получается искусственный камень стоит почти в 2 раза дешевле! Такое вообще возможно? - спросите вы.

Да, ВОЗМОЖНО! Если основой будут материалы российского производства.

Здравствуйте, уважаемый посетитель!

Меня зовут Максим Попов. Многим я знаком как автор технологии изготовления изделий из искусственного камня МинПластан. И сегодня я опять готов рассказать и научить вас тому, чем с успехом занимаюсь сам последние 8 лет.

На этом сайте вы не найдете лишней воды и психологических пинков, призывающих вас что-нибудь у нас купить. Я буду предельно краток в своем коммерческом предложении, которое может стать основой вашего нового успешного бизнесом.

Если у вас есть своя голова на плечах, то вы должны понимать без дополнительных пояснений, что цена в 3000 рублей за м 2 столешницы из искусственного камня - уже само по себе уникальное предложение.

Сколько вы сможете заработать на таком изделии - решите сами. Все находятся в разных регионах и имеют разные возможности для реализации данной продукции.

С момента презентации обучающего курса по технологии МинПластан прошло 6 лет. Технология зарекомендовала себя только с хорошей стороны.

Но одним существенным недостатком явилось малое количество цветов и сложность освоения самой технологии. Красить и хранить большое количество цветов требовало больших усилий и вложений на поддержку складской программы, количество цветов всё равно ограниченно.

Проблема с освоением, в основном, заключалась в том, что технологией МинПластан начало заниматься много людей не подготовленных, руками никогда не работавших и в средствах ограниченных. Поэтому, часть людей, получив первый отрицательный результат, все заканчивали на стадии экспериментов.

Тем временем моё собственное производство развивалось, постепенно обрастая все новыми фирмами-заказчиками, и вышло из «гаражного» уровня до солидного фабричного.

И тут как раз понадобилось быстро решать две проблемы: увеличения номенклатуры цветов и возможности «бесшовного» соединения двух частей столешницы. И я решил эти обе проблемы не вылезая за рамки себестоимости в 4000 рублей за м 2 готового изделия, с учетом зарплаты мастера-рабочего.

Нами был открыт стол приема заказов, которых хватает для загрузки производства в 2 смены. Количество клиентов уже позволяло в них «копаться», поэтому я постепенно начал делать изделия для более дорогого сегмента рынка, на полимерных наполнителях. И сейчас практически все изделия, которые эксплуатируются в помещении, я изготавливаю по технологии GraniStone.

Но те изделия, которые будут эксплуатироваться под открытым небом, я по прежнему делаю по технологии МинПластан.

Примеры наших работ:

О технологии

Технология GraniStone позволит вам создавать красивые столешницы, мойки, подоконники, ванны, барные стойки любых размеров и форм.

Изделия, изготовленные с использованием жидкого гранита GraniStone, имеют необычайно привлекательный внешний вид с богатой насыщенной палитрой расцветок. Кроме этого, поверхность изделий из искусственного камня ровная, гладкая, приятная и теплая на ощупь.

Полимерные гранулы GraniStone на 70% состоят из частиц натурального мрамора и созданы по современной технологии, с использованием импортных, зарекомендовавших себя материалов, и являются совершенным наполнителем для изготовления красивых изделий любого декора - от классических цветов до цветов с эффектом перламутра, блестками и даже эффектом свечения в темноте.

Кроме того, технология позволяет разместить на поверхности столешницы любое векторное изображение в высоком качестве, например, логотип или рисунок.

Преимущества технологии GraniStone:

легкость освоения технологии;

более 400 цветов всегда в наличии;

возможность выполнять изделия любых размеров и форм;

возможность инкрустировать в изделие несколько цветов;

возможность выполнения светопрозрачных изделий;

100% влагостойкость и устойчивость к перепадам температур;

ремонтопригодность при любой степени повреждения;

стойкость к бытовым красителям;

отсутствие токсичности;

возможность бесшовной стыковки;

скидки на наполнитель до 35%;

действующие сертификаты соответствия;

возможность покупки материалов без открытия ИП или ООО;

имеются типовые договора, акты приемок;

готовый ответник для продавцов в магазине;

возможность получения именного сертификата GraniStone - бесплатно.

Предлагаем вам рассмотреть возможности GraniStone более подробно.

Легкость освоения технологии.

Работа с листовым искусственным камнем у многих ассоциируется с вырезанием и склеиванием аппликаций.

Технологию производства изделий из GraniStone можно ассоциировать с искусством живописи, и она очень проста. Вы просто смешиваете готовые композиции GraniStone с прозрачным гелькоутом по формуле, получая при этом жидкий камень, который можно наносить на любую по форме подготовленную поверхность, отшлифовываете ее и получаете готовое, красивое изделие.

Всегда в наличии.

GraniStone является российским продуктом. Все цвета имеются на складе в наличии и необходимом количестве. При заказе крупных партий – продукция будет произведена в максимально короткие, оговоренные сроки. Доставка продукции осуществляется любыми согласованными с вами способами – самовывоз, через службу доставки, через транспортные компании.

Невысокая стоимость.

На сегодняшний день уровень цен среди производителей искусственного листового камня настолько высок, что стоимость готового изделия получается астрономически большой, и немногие потребители могут заказать то, что они хотят.

GraniStone является по-настоящему доступным материалом. На сегодня себестоимость 1 кв. м каменной поверхности из GraniStone (без основы из ДСП или МДФ) составляет не более 3000 руб. Для сравнения себестоимость 1 кв. м искусственного камня других производителей колеблется в среднем от 5000 до 15000 руб.

Экологически-чистая продукция.

Экологически чистые, нетоксичные составляющие: натуральный мрамор, цветовые пигменты, отвердители и другие составляющие, а также современная технология производства создают 100% качественный полимерный наполнитель, который имеет высокие физико-химические характеристики, соответствующие современным требованиям к искусственному граниту.

Продукция имеет все необходимые сертификаты соответствия.

Безотходное производство.

Чем прекрасен GraniStone, так это практически полным отсутствием отходов. Вы приготавливаете необходимое количество смеси в жидком виде для работы, предварительно очень точно рассчитав количество материалов в специальном калькуляторе, и используете её без остатка.

Стоит упомянуть, в связи с тем, что закладную можно собирать из частей, а подложка, на которой отформовывается изделие, на следующее изделие может использоваться как закладная.

Легко доставить и хранить.

Транспортировка и хранение – один из факторов, которые производители оставляют без внимания или откладывают на последнее место. Листовой искусственный камень требует бережной транспортировки и горизонтального хранения на большой площади.

Искусственный камень GraniStone транспортируется и хранится в виде сухих гранул, расфасованных в емкости различного объема. Это позволяет сократить площадь склада и уменьшить транспортные расходы.

Прибыльный бизнес.

Этот бизнес хорош тем, что направлен на людей с достатком выше среднего, реальный средний класс, который покупает квартиры и машины. Такие готовы раскошелиться за столешницу за 40-50 тысяч рублей.

Ну а для того, чтобы вы могли начать и вести ваш бизнес максимально эффективно, имеются все необходимые условия, а именно:

• возможность покупать наполнитель со скидкой до 35%;
• возможность оплачивать материалы без открытия расчетного счета и регистрации ИП;
• наличие действующих сертификатов соответствия, типовых договоров, актов приемки;
• проработанный иллюстрированный ответник для продавца в магазине;
• возможность получения именного сертификата об использовании технологии GraniStone - бесплатно;
• возможность использования, только отечественных полиэфирных материалов, не подверженных резкому колебанию курсов валют;
• возможность пройти обучение на действующем производстве у автора видео курса;
• возможность приобрести у автора видео курса матрицы различных форм для изготовления "влитых" моек.

Что необходимо для организации бизнеса?

1. Помещение.

Производственное помещение (общей площадью примерно 30-50 м 2) с хорошей системой вентиляции, с хорошим освещением и трехфазным напряжением. Температура внутри помещения должна быть не ниже 18ºС.

2. Персонал.

Оптимальное количество сотрудников для начала – 2 человека.

3. Оборудование.

Необходимый комплект оборудования включает в себя:

1. Компрессор производительностью от 300 литров в минуту
2. Влагомаслоотделительные фильтры
3. Кислородные шланги длиной 10 метров – 3 шт.
4. Хомуты для соединения или быстросъемные соединения
5. Воздушный пистолет для обдувки
6. Пистолет для напыления GraniStone
7. Пластиковые чистые ведра (с крышками) объемом 1, 5, 10, 20 л – по 5 шт. каждого вида
8. Электролобзик
9. Шуруповёрт
10. Дрель усиленная, с редуктором
11. Венчик для смешивания композиций GraniStone – 2 шт.
12. Шприцы (5-10 мл) – 10 шт.
13. Перчатки резиновые – 2 пары
14. Полировочная машинка, пневмо или электрическая, орбитальная эксцентриковая, диаметром 150 мм – 1 шт.
15. Комплект шлифовочных кругов к полировочной машинке, зернистостью Р40, Р80, Р150, Р240, Р320, Р400. Для полирования столешниц необходимы ещё шлифкруги зернистостью Р600, Р1000, Р1500, Р2000, полировочный круг фетр, полировочный круг из натуральной овчины и полировочные пасты.
16. Скотч-брайт (мягкая шкурка) – 1 комплект
17. Электрофрезер ручной «Макита» маленький – 1 шт.
18. Шлифмашинка ленточная «Макита» (под ширину ленты 75 мм) – 1 шт.
19. Термопистолет с комплектом термоклея – 2 шт.
20. Струбцины 100-150 мм – 5 шт.
21. Кисти малярные 5 см по ширине – 5 шт.
22. Пневмоболгарка с плоским лепестковым кругом, зернистость круга Р40 – 1 шт.
23. Уровень 2 м – 1 шт.
24. Циркулярная пила маленькая – 1 шт.
25. Фрезы фигурные – 5 шт. (на выбор)
26. Ручной вспомогательный инструмент (отвертки, пассатижи и т.п.)
27. Нож канцелярский выдвижной – 1 шт.
28. Весы электронные, с точностью взвешивания 1 гр (идеально 25-30 кг) – 1 шт.
29. МДФ 16 мм, ламинированная с одной стороны – 3 листа (для изготовления производственного стола)
30. ДСП мебельная – 5 листов (для изготовления производственного стола)
31. ДВП – 1 лист
32. Ацетон - 30 кг
33. Садовый вар – 1 кг
34. Саморезы L50 (по дереву) – 1000 шт.
35. Саморезы L25 (по дереву) – 1000 шт.
36. Комплект сверел от 2 до 10 мм

4. Основные материалы для производства изделий.

Подробную информацию о материалах с ценами смотрите в прайс-листе .

Для начала вы можете закупить разное количество материалов по своему усмотрению. Также производитель предлагает два оптимальных варианта первоначальной закупки материалов.

Экспериментальная партия:

1. 5 кг любого наполнителя GraniStone. 329 цветовых решений, разбитых на 16 коллекций по стилевому и техническому признакам.
2. 1 ведро гелькоута (25 кг). Гелькоут необходим для смешивания с наполнителем и получения жидкого гранита GraniStone. При изготовлении своего первого изделия вы наверняка не израсходуете все 25 кг гелькоута, он останется у вас для производства следующего изделия.
3. 1 ведро смолы (18 кг). Смола применяется для грунтования основы будущего изделия. При изготовлении своего первого изделия вы наверняка не израсходуете все 25 кг смолы, она останется у вас для производства следующего изделия.
4. 1 кг отвердителя.
5. Пигментная паста.

Партия для открытия производства:

1. Декоративный наполнитель GraniStone – 20 кг. Можно выбрать любой артикул из любой коллекции – одного цвета или разных цветов. Фасовка 1, 2, 3, 5, 10 и 20 кг.
2. 1 ведро гелькоута (25 кг). В среднем одного ведра гелькоута хватает для производства 10-15 кв. м готовых изделий.
3. 1 ведро смолы (18 кг). Смола является структурным материалом и необходима для трех элементов технологии – грунт, приклеивающий слой и заливочная смесь для обратной стороны изделия.
4. 1 кг отвердителя. Необходим для отверждения грунта и жидкого гранита.
5. Пигментная паста. Необходима для колорирования смолы в основной тон жидкого гранита, при изготовлении грунта. Количество, цвет и стоимость зависят от выбранного артикула GraniStone, так как подбирается именно под него.
6. Пистолет для напыления GraniStone. Необходим для напыления жидкого гранита GraniStone.
7. Стекломат – 5 кг. Необходим для армирования жидкого гранита, а также для производства моек и матриц.
8. Воск разделительный – 1 банка. Используется для отделения изделий от матрицы.
9. Кальцит – 25 кг. Используется для насыщения смолы с целью минимизировать её усадку.
10. Коллекция образцов – ПОЛНАЯ (состоит из 16 коллекций разного стиля, всего 329 вариантов цветовых решений). Образцы жизненно необходимы для демонстрации заказчикам и принятия заказов.

Как организовать стол заказов вашей продукции с минимальными вложениями?

В своем городе Челябинске я поступил очень просто - договорился на взаимовыгодных условиях с владельцами нескольких салонов кухонь и разместил у них мои образцы столешниц.

Для примера на экспозиционную кухню я изготовил столешницу за свой счет. Это и есть мои вложения в салон. Хозяину салона была предложена выгодная цена на изделия и процент от привлеченных сторонних заказов.

Таким образом, я не трачусь на свой стол заказов, не плачу за аренду, не содержу персонал и в то же время получаю заказы. Это выгодно всем. Так же можете поступить и вы, организовав свое производство.

О видео-курсе

«Есть в России славный город Челябинск, а в этом славном городе есть легендарный клиент GraniStone - Максим Попов. Почему легендарный? Всё очень просто! Этот человек так вершит свои дела, что они становятся легендами! Он много знает, много умеет и, что особенно ценно, щедро делится своими знаниями и умениями с другими. Кроме того, Максим очень-очень много общается - и с нами, и со своими клиентами и партнерами. За что ему отдельное человеческое СПАСИБО!!! А еще БОЛЬШУЩЕЕ СПАСИБО за мастерство, за постоянное творчество и красивые изделия из жидкого гранита GraniStone!»

Отдел развития ООО "Гранит".

Видео-курс состоит из 7 видео уроков по всем этапам производства. Длительность: 120 минут. Также к курсу приложены программа для расчета материалов, ответник для продавца в магазине, типовые договора и акты приемки, сертификаты соответствия и электронный каталог изделий.

Работать с видео-курсом можно на любом компьютере c ОС Windows (на других операционных системах работать не будет даже под виртуализацией).

Форма заказа видео-курса

Версия на DVD и версия для скачивания одинаковые, разница лишь в способе доставки. В случае заказа версии для скачивания вы экономите время и 200 рублей на доставке диска. Объем курса: 1.1 Гб.

Выберите версию и нажмите ЗАКАЗАТЬ:

Доставка версии для скачивания.

Быстрое скачивание с Яндекс.Диска или нашего сервера. Объем курса порядка 1.1 гб.

Доставка версии на DVD.

Жители России могут сделать заказ с оплатой при получении на почте (наложенным платежом) или курьеру. Диск с видеокурсом будет отправлен вам в течение 48 часов с момента оформления заказа.

При оплате наложенного платежа «Почта России» взимает комиссию порядка 8%. В среднем, доставка почтой занимает 2-3 недели. Стоимость и сроки доставки курьером вы увидите далее, при оформлении заказа.

Доставка по центральному региону РФ занимает порядка 7-10 дней. На Дальний Восток примерно 15-20 дней. Украина, Белоруссия - 7-10 дней. Казахстан, Узбекистан - 10-14 дней. В страны дальнего зарубежья - 30-40 дней.

Оплата.

Если вы не хотите платить комиссию почте, можно предоплатить видео-курс множеством способов оплаты - по картам Visa и MasterCard, кошелёк QIWI, банковские и денежные переводы, терминалы оплаты, банкоматы, интернет-банкинг, Webmoney, Яндекс.Деньги и множество других электронных способов оплаты. Оплата производится через сервис ROBOKASSA и RBKMoney.

Также можно оплатить напрямую на карту Сбербанк, через QIWI-кошелек, Яндекс.Деньги или PayPal.

Для юридических лиц есть возможность оплатить безналичным способом.

Вместо послесловия.

Любой из вас конечно же задастся вопросом, а чего это я такой добренький, отдаю всем в руки свои знания? Не боюсь ли я, что у меня появятся конкуренты?

Скажу честно и откровенно. Мы сегодня предлагаем что-то вроде франшизы. Чем больше появится моих учеников в регионах, тем больше моя компания на этом заработает. Кроме обучающих мастер-классов, проводимых на базе нашего производства, мы продаем формы для моек, а также сами материалы для изготовления столешниц.

Поэтому если все мебельщики Руси займутся изготовлением столешниц по нашей технологии, то я буду счастлив!

Итак, сегодня я вас приглашаю ознакомиться с нашей новой технологией. Для начала - предлагаю приобрести видео курс, подготовленный на нашем производстве. Из него вы узнаете все шаги по производству изделий из искусственного камня по технологии GraniStone.

Вы не хотите приобретать курс и хотите все увидеть своим глазами?

Такая возможность тоже есть – буду вам рад. Стоимость обучения у меня на производстве 60 000 рублей. Длительность: 3 дня.

Место обучения: Россия. г. Челябинск.

Проживание и питание: за свой счет.

В стоимость обучения входит 6 матриц для влитых моек.

По вопросам обучения пишите на [email protected] - договоримся.

Но всё же, я думаю, что всем заинтересовавшимся технологией GraniStone нужно внимательно все взвесить и рассчитать свои финансовые возможности.

В то же время, платный курс отсеивает всех «зевак», которые жалеют 50 баксов за курс. Я ценю свое время и не хочу тратить время на «зевак» с их банальными вопросами, которые потом исчезают навсегда, отняв мое время.

Поэтому считайте, что ваш условный пропуск в «Клуб изготовителей столешниц из искусственного камня» - это изучение видео курса, который ответит на большинство вопросов, которые могут у вас возникнуть.

Спасибо за внимание и буду рад, если мы с вами вместе в скором времени начнем хорошо зарабатывать.

С уважением,
Попов Максим.

P.S. Если у вас возникают сомнения по поводу прочности столешниц из искуственного камня - смотрите видео. Прошу прощение за качество видео и лексику. Мы его не планировали выкладывать.

Гарантия качества

Если же заказать версию на диске, то ориентировочно вы сможете получить диск в вашем почтовом отделении через 10-20 дней (посылка с диском отправляется из г.Брянск, Россия). Мы отправляем диск в течение 48 часов с момента вашего заказа в рабочие дни.

этой ссылке .

Жители России могут заказать диск наложенным платежом, с оплатой при получении на почте. Выберите версию на диске , заполните свои ФИО и адрес доставки и мы отправим видео-курсы на указанный адрес в течение 48 часов в рабочие дни. Это самый простой способ, но на почте вам придется заплатить комиссию порядка 8% от стоимости курса.

Жители России также могут заказать курс с доставкой курьером прямо до двери. Стоимость и сроки доставки курьером можно уточнить по этой ссылке .

Если же вы не хотите платить комиссию на почте, либо скачать видео-курс из интернета, то можно предоплатить заказ множеством способов через сервис ROBOKASSA и RBKMoney:

Банковские карты Visa, MasterCard;
- QIWI;
- электронные деньги Webmoney, Яндекс.Деньги, RBKMoney, Z-Payment и другие;
- в терминалах и салонах связи СВЯЗНОЙ и ЕВРОСЕТЬ;
- через интернет-банкинг;
- денежные переводы Контакт, Мигом, Western Union, Калибри;
- оплата напрямую на карту Сбербанк;
- и другие.

Для оплаты или получения реквизитов на оплату, выберите версию в и нажмите кнопку заказа. Далее следуйте инструкциям для выбора способа оплаты.

С 1 марта 2017 года появилась возможность посмотреть этот курс онлайн на сайте www.sdelai.ru с любых устройств. Если вам нужна эта возможность - напишите после оплаты курса в службу поддержки и мы откроем вам бесплатно доступ к онлайн-просмотру этого курса.

© Максим Попов и Интернет-издательство SM, . ИП Лаппо Андрей Андреевич. ОГРН 307323319400024.

Изделия, имитирующие натуральные камни, обладают высокой прочностью, устойчивостью к химическим веществам, экологичностью, ударо- и теплостойкостью, а также прочими преимуществами. Мрамор искусственный изготавливается из бетона, гипса и полиэфирной смолы и применяется не только для облицовки домов, но и при изготовлении столешниц, лестниц, подоконников, фонтанов и многого другого.

Чтобы изготовить искусственный мрамор своими руками, необходимо определиться с технологией его производства.

Литьевой мрамор

В качестве основы для этого материала используется полиэфирная смола и любой минеральный наполнитель (мраморная крошка, дробленный белый кварц и прочие мелкодисперсные компоненты). Последние позволяют производить плиты стилизованные под гранит, малахит, яшму и оникс.

Для изготовления литьевого искусственного мрамора в домашних условиях потребуется подготовить раствор:

1. Полимербетона. Для этого необходимо смешать 20-25% полиэфирной смолы с 75-80% толченого нейтрального минерала.
2. Бутакрила. В этом случае вместо смолы используется АСТ-Т и бутакрил в равной пропорции, после чего к смеси добавляют 50% кварцевого песка или измельченного щебня.

Также потребуется подготовить речной песок, пигмент, гелькоут и пластификатор. Технология изготовления искусственного мрамора из смолы включает в себя следующие этапы:

1. Смажьте гелькоутом матрицу для будущего искусственного камня и дайте форме высохнуть.
2. Подготовьте раствор одним из описанных выше методов.
3. Выложите жидкий раствор в матрицу и удалите его излишки.
4. Накройте форму пленкой, и подождите 10 часов.
5. Вытащите готовый искусственный камень из формы и оставьте его на открытом воздухе на некоторое время.

Отвердевший камень можно дополнительно отшлифовать или оставить без механической обработки.

Несмотря на простоту изготовления такого искусственного сырья, литьевой способ производства мрамора отличается высокой стоимостью, поэтому имеет смысл рассмотреть и другие методы создания камней.

Искусственный мрамор из гипса представляет собой гипсовую массу, затворенную смесью воды и клея, которая шлифуется до появления зеркального блеска. Подобная «тонировка» позволяет имитировать такие натуральные минералы, как малахит и ляпис-лазурит.

Для производства этого искусственного мрамора не потребуется дорогостоящих материалов. Приготовить его можно следующим образом:

1. Замесите в воде сухой гипс и столярный клей.
2. Залейте в смесь растопленную смолу.
3. Размешайте состав и добавьте в него пигмент.
4. Снова размешайте смесь, пока в ней не появятся естественные вкрапления и разводы.

Полезно! Если вы хотите получить изделие натурального цвета, то необходимо смешать 200 г белого гумилакса, 1 кг спирта (технического) и 50 г гипса. Чтобы получить кофейный оттенок используйте оранжевый гумилакс, а для создания черного камня добавьте анилиновую краску.

1. Залейте жидкую массу в пластиковую матрицу.
2. Удалите излишки смеси. Для этого присыпьте раствор сухим гипсом.
3. Подождите порядка 10 часов и вытащите готовое изделие из формы.
4. Обработайте поверхность изделия кремнекислым калием, чтобы придать готовому камню водоустойчивости.
5. Просушите мрамор и отполируйте его с помощью мягкого фетра (также можно использовать специализированные абразивные средства, придающие готовому изделию более насыщенный оттенок).
6. Когда поверхность камня станет практически зеркальной – искусственный мрамор будет готов.

Такое производство искусственного мрамора и мозаики считается наиболее простым и доступным. Благодаря гипсу камни получаются очень легкими и прочными. Такие изделия успешно используются в жилых помещениях.

Искусственный мрамор с бетонным наполнителем

Технология производства мрамора с использованием бетона также пользуется большой популярностью, благодаря использованию экологически чистого материала и простоте изготовления изделий.

Чтобы самостоятельно создать такой камень, выполните следующие шаги:

1. Промажьте сухую матрицу с гладкой поверхностью влагостойким гелькоутом и дождитесь полного высыхания формы.
2. Подготовьте бетонную смесь и добавьте в нее глину или гашенную известь.
3. Приготовьте наполнитель. Для этого необходимо смешать 2 части речного песка, 1 часть цемента, 80% воды и добавить в состав гальку. В полученный раствор также необходимо добавить пигмент (1% от веса смеси) и замешивать состав для искусственного мрамора 30-40 секунд. Перемешивать все компоненты рекомендуется в специальном миксере.
4. Добавьте в готовый наполнитель пигмент (добавлять его нужно неравномерно, чтобы готовое изделие получилось более реалистичным). После этого тщательно перемещайте жидкий состав.
5. Установите матрицу в горизонтальное положение и маленькими порциями влейте в нее подготовленную массу. При этом должны заполниться все пустоты формы.
6. Удалите излишек смеси с помощью шпателя.
7. Накройте поверхность полиэтиленом и дождитесь полного затвердевания состава при плюсовой температуре (в зависимости от толщины камня он будет сохнуть от 24 часов до нескольких дней).
8. Извлеките готовую искусственную плиту из матрицы и обработайте ее шлифовальной машинкой и специальной прозрачной политурой.

Если вы решаете, как сделать искусственный мрамор самостоятельно, то предпочтение стоит отдать гипсу или бетону. Однако можно приобрести готовый материал:

• Молотый мрамор (микрокальцит). Это сырье изготавливается из колотого мрамора. Это порошкообразное вещество минерального происхождения отличается высокой прочностью и малой химической активностью. Помимо этого материал устойчив к солнечным лучам и не впитывает влагу.
• Жидкий мрамор. Помимо мраморной крошки в состав этого материала входят акриловые полимеры, благодаря чему такой камень получается легким и гибким. Такой мрамор можно легко резать ножом и оклеивать им стены. Наибольшей популярностью он пользуется при отделке комнат неправильной формы.

В заключении

Изготовление искусственного мрамора отличается исходя из используемого материала (подробнее на видео). Однако независимо от того, какое исходные сырье вы выбрали, за камнем необходимо правильно ухаживать. Например, для сохранения блеска мраморной поверхности используйте мыльный раствор (на 3 л воды необходимо добавить 1 колпачок любого моющего средства).

Сейчас Вам будет представлена технология изготовления искусственного камня на примере стола.

Размер стола 1100 мм х 630 мм. В первую очередь используется два вида материала – ДСП 16 мм и фанера 12 мм. Заготовки вырезаются на 1 см. меньше, т.е. 1090 мм х 620 мм. Это объясняется тем,что в процессе заливки края заготовки R.S. мы нарастим до нужных размеров(толщина искусственного камня по периметру 0,5 см.). При изготовлении столешниц и подоконников используем только ДСП. Фанеру используют для того, чтобы в процессе эксплуатации стола ножки не разбалтывались.
Первый этап: склейка заготовки. Сейчас происходит склейка. Склеивать оба материала можно разными видами клеёв. В нашем случае мы используем ПВА. После того, как клей будет нанесен, мы производим склеивание двух листов. Если фанера имеет изгиб, то мы используем саморезы, которые выполняют роль груза (стяжки). Сильно стол давить не нужно. Чтобы столешница (далее заготовка) получилась ровной, то все зависит от поверхности рабочего стола. Поверхность рабочего стола должна быть идеально ровной, иначе в процессе давления столешница (заготовка) может принять неровности рабочего стола. Нагрузка должна составлять приблизительно 20 кг. на 1 кв. м., не более.
Следующий этап: фрезерование ДСП. После процесса склейки будет происходить фрезеровка края заготовки. В нашем случае используется ручной фрезерный станок с фрезой радиусом 25 мм. (или другую фрезу по желанию клиента).
Следующий этап: изготовления листа (листового пластика) . На мягкую тряпочку наносится восковая мастика и растирается по поверхности стекла тонким слоем, после 15 минут наносится повторно и полируется. От качества нанесенного воскового покрытия зависит качество Вашего листа. В случае, если на лист попали пыль или другие твердые включения, то их желательно убрать. Если Вы это не сделаете, то на лицевой поверхности листа будут видны ямки.
На стекле, как Вы видите, с обратной стороны наклеен скотч, который показывает границы нашего листа. При изготовлении можно использовать шаблон, как в данном случае, т.е ложится шаблон и по шаблону вклеивается бортик. Мы применяем текстолитовые полоски и скотч малярный. Толщина эбонитовой полоски 4- 6 мм. или можно использовать стеклянные полосы и т. д. Далее проверяются размеры нашей кромки. Поверхность готова. Рамка изготавливается на 1 см. больше размеров нашего стола, потому что в процессе полимеризации происходит линейная усадка до 1 %. В отдельное ведро, предварительно хорошо перемешав отливается камень ROYAL STONE из расчета на 3-2,7кг на 1 кв.м. В нашем случае площадь стола составляет 0,710 кв.м. умножаем 3 кг. и получаем 2,1 кг. R.S. В R.S. добавляется 1- 1,5 процента катализатора на 1 кг., также можно добавить кобальт, если температура в помещении не очень высокая (меньше 20 грд. С). Отмериваем шприцем и выливаем в отдельную кружечку. Отдельно выливаем кобальт (из расчета 0,2-1 кубик на 1 кг. R.S.) и перемешиваем ручной дрелью с насадкой, а затем катализатор. Процесс перемешивания занимает в среднем 1-3 мин.

Замес идет в таком порядке: 1. В смолу добавляем отвердитель и перемешиваем 5 секунд. 2. Высыпаем камень(крошку) в смолу и перемешиваем.Как только мы видим однородную массу в ведре сразу переходим к формированию листа. 3. Во избежание образования пузырьков воздуха камне- не перемешивайте долго и не поднимайте миксер из жидкости.

НЕЛЬЗЯ СМЕШИВАТЬ КОБАЛЬТ И КАТАЛИЗАТОР ВМЕСТЕ ВО ИЗБЕЖАНИЕ ВЗРЫВА!!!

Фильм 1. Вакса - разделительный слой для полимергранита.

Смесь выливается на подготовленное стекло, смазанное парафином, и разравнивается шпателем или другим плоским материалом. Визуально измеряется толщина наносимого материала на стекло. Можно использовать вибратор, но уже после того, как лист сформирован. Вибратор должен работать не больше двух минут.
Нашу заготовку ДСП + фанера желательно прогрунтовать дешевой полиэфирной смолой из расчета 200-300 гр. на кв.м. (кобальт 0,5-1 % и 1-2% отвеса смолы плюс 20% талька).Поверхность загрунтована. Даем ей возможность пропитать древесину и полимеризоваться, но не до конца до отлипа.
После того, как наш лист начал полимеризоваться, а это проверяется способом на отлип, когда палец оставляет на нем отпечаток, но не прилипает. Далее мы разбираем форму, и пока лист еще не полностью полимеризовался, подрываем его. Это надо делать очень аккуратно, т.к. лист тонкий. В случае, если Вы нанесли очень мало разделительной пасты, то лист может прилипнуть к стеклу и порваться. Обратите на это внимание!
Когда лист полностью оторван, то мы его накрываем стеклом, для того, чтобы процесс полимеризации полностью закончился и лист не покоробило. Хватает одного листа стекла чуть большего размера. Если у Вас возникли сомнения, можно сверху положить дополнительный груз и в результате лист получится ровный. Лист оставляем на сутки.
Следующий этап: приклейка листа. Готовим 650 гр. дешевой полиэфирной смолы с 20 % талька(с кобальтом и катализатором), которая шла на склейку и грунтовку, причем, количество вылитой смолы на лист должно быть в 3 раза больше, чем на заготовку. Смолу можно подкрасить пигментными пастами в тон камня R.S. Цвет: желательно к светлому покрытию R.S. подобрать светлые тона и на оборот. Расход смолы на склеивания листа R.S. с заготовкой – 1- 0,9 кг. на кв. м. При поклейке листа обязательно визуально проверяйте правильность наклейки, чтобы с каждой стороны был одинаковый развес, чтобы наш лист выходил за размеры стола приблизительно на 0,5 см.
Следующая операция: закрытие тыльной стороны заготовки. С тыльной стороны на фанеру наносится дешевая смола с красителем под цвет R.S.из расчета 1,4 кг смолы.В данном случае желательно использовать салатный цвет.

Заливка тыльной стороны происходит в несколько этапов: - оклейка края малярной лентой - заливка тыльной стороны. - Посыпка сверху на смолу гранулы R.S.

Данную операцию можно совмещать с наклейкой листа на заготовку
Следующая операция: залив края. Со стороны фанеры наклеивается малярная лента. Свободный край ленты должен выходить на 1 см. Используется лента шириной 25 мм. Особое внимание обратите на углы. Углы должны быть хорошо заделаны, чтобы не было протечки смолы и камня. Желательно, чтобы стол стоял у нас горизонтально. Это проверяется с помощью уровня. На одну сторону идет 280 гр. R.S.на 1,1 метр погонный заготовки. Кобальт ускоряет процесс полимеризации. Много кобальта добавлять не рекомендуется, чтобы самостоятельно вышел воздух. Полученная смесь медленно разливается по всей плоскости. Когда первый замес R.S. разлит по торцу заготовки, далее вручную доформировываем край. После того, как гелеобразование закончено, мы переходим к следующей стороне и так далее по кругу. Даем сутки для полимеризации.
Следующий этап: фрезеровка. Так как все стороны стола залиты, то мы должны сделать торец стола ровным, поэтому мы снова используем ручной фрезерный станок с пальчиковой фрезой. Выставляем фрезу так, чтобы было снято приблизительно около 1 мм. Также фрезерование края заготовки позволяет проявить камень. Если где-то остались неровности, то еще сдвигаем на 0,5 мм и еще раз проходим фрезерным станком. Все четыре стороны отфрезерованы. Следующий момент. Ручным фрезерным станком мы делаем овал 25 мм. по периметру. Можно использовать фрезы с разным полукругом. Все зависит от желания заказчика.
Следующий этап: шлифовка и полировка. Для этого процесса используются шкурки, начиная с крупного размера и заканчивая нулевкой. Желательно начинать со 120-й и уходим в низ. Самая последняя шкурка – 320. Изделие получается матовое. Если заказчик желает, чтобы изделие имело блестящую поверхность, то мы применяем полировку. Периодически пыль с поверхности стола надо убирать сухой тряпочкой. Процесс шлифовки занимает в среднем 1 кв.м. в час.

Технические данные: 1. Смолы R.S.- 50-60% (гелькаут прозрачный под кисть 50% +50% смолы общего применения). 2. Крошки R.S. 40-50% ,в зависимости от фракции. 3. Катализатора 1-2% от веса смолы.

Теперь Вы можете своими руками изготовить искусственный гранит.

Расчет материалов для изготовления столешницы «СНЕГОПАД» из искусственного камня 2,31м на 0,6м толщиной 40 мм. крупная гранула.

Вид работы	Смола RS, кг	Гранула RS, кг	Дешевая смола, кг	Тальк, кг	Отвердитель, см.куб.	Итого, кг
Изготовление листа	3.56	3.50			71.0	7.060
Грунтовка заготовки (ДСП)			0.330	0.083	6.6	0.413
Приклейка листа			1.386	0.416	27.0	1.800
Заливка обратной стороны			2.770	0.550	55.0	3.320
Заливка видимого края – 2.31 м	0.37	0.37			7.50	0.740
Заливка видимого края – 2х0.6 м	0.19	0.19			4.0	0.380
ИТОГО	4.12	4.06	4.486	1.049	171.0
Расход 1 м. кв.	2.97	2.93	3.237	0.760	123.0

Формулы расчета.

1.ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛИСТА,расчет смеси –V. V = (длина+1% Х ширина+1%) Х на желаемую толщину(в нашем случае 5 мм) V = (2,31+0,02 Х 0,6+0,006) Х 5 мм =7,06 кг Здесь 1 % это усадка полиэфирной смолы в процессе полимеризации. 2.ГРУНТОВКА ЗАГОТОВКИ, расчет смеси –V. V= (S заготовки Х 0,24 кг) +25 % (талька) или 100% омикарба V=(2,31 Х 0,6 Х 0,24 кг) +25 % или 100% омикарба V=0,33 кг +0,0825 кг (талька)=0,413 кг 3.ПРИКЛЕЙКА ЛИСТА, расчет смеси –V. V = S заготовки +30%(талька) или 100% омикарба V=1,138 кг(смолы)+0,416 кг(талька) =1,8 кг 4.ЗАЛИВКА ОБРАТНОЙ СТОРОНЫ, расчет смеси –V. V = 2 S заготовки + 20%(талька) или 100% омикарба V = 2 Х 1,386 + 20% V = 2,77 + 0,55 = 3,32 кг 5.ЗАЛИВКА ВИДИМОГО КРАЯ, расчет смеси –V. ДЛИННАЯ СТОРОНА(2,31 м) V = 2,31м Х 0,04 м(толщ.заготовки) Х 8 V =0,0924 Х 8 =0,74 кг КОРОТКАЯ СТОРОНА (0,6 м) V=0,6 м Х 0,04 Х 8 (толщина края) V=0,024 Х 8 = 0,19 кг. Но коротких стороны у нас две Поэтому 2 Х 0,19 = 0,38 кг.

При изготовлении искусственного гранита с начало произведите и запишите расчет расхода материала для вашего изделия. Это поможет Вам избежать ошибок.